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全自动生产线
重庆戴卡捷力开创节能生产新模式(组图)

目前,戴卡捷力投资新建的全市首条全自动轮毂生产线已投产运行。

 

重庆戴卡捷力开创节能生产新模式

 

  目前,戴卡捷力投资新建的全市首条全自动轮毂生产线已投产运行。

  记者 罗斌 摄

  国内铝制品生产企业一般都是从原料企业处购进铝锭,运到厂里热熔成铝液后使用。但如今重庆却有这么一家企业,他们直接从附近的电解铝厂家购进高温铝液,运回厂里配成铝合金溶液,然后直接用于生产。这种高效和节能的生产模式在全国开了先河。

  8月2日,记者来到了位于九龙坡区西彭的这家企业重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司。公司总经理李孟德介绍,戴卡捷力目前主要产品是轿车轮毂,而电解铝则是其主要生产原料。“西南铝的电解铝生产基地与我们企业的直线距离只有1公里,车程只需10分钟,这为我们直接进购铝液创造了条件。”李孟德说,电解铝原液出炉温度一般在900℃左右,采用专用车辆真空转运,从西南铝运到生产车间,原液降温不超过20℃,完全能够满足直接生产的条件。

  通过这种方式,戴卡捷力节约了把铝锭熔化为铝液的天然气成本,每吨铝液大约能节约50-60立方米天然气;此外,省去了加热的环节,提高了生产效率。同时,由于企业的厂房和原料商生产基地距离很近,戴卡捷力还节省了8成以上的原料物流成本。

  除了开创直购铝液配合金溶液的节能生产模式,戴卡捷力还实施了一系列节能技术改造,帮助企业降低能耗。该企业近期投资了4亿多元,新增国产设备188台(套)、进口设备10多台(套),并利用电磁搅拌等技术,充分挖掘减耗空间,使企业的综合能耗降低了50%。

  除了降低能耗外,技改还帮助企业节省了大量人工成本。过去,戴卡捷力没有配备生产线自动传动装置,各个生产工序间采用的是传统的人工转运,一条生产线大约需要500人左右,而现在全自动生产线投用后,一条生产线仅需工人200余人。


  生产自动化程度的提高,一方面实现了人工成本的降低,另一方面也明显提升了企业的产品质量。据介绍,在产品的热处理方面,以前是由工人将轮毂穿杆装入料框后再送进热处理炉,在穿杆过程中轮毂是悬空的,一旦工人操作有误差,轮毂受热后就很容易变形,造成残次品。而现在都是自动化处理,不仅效率高,而且机器生产没有人为造成的误差,产品质量也更有保证。

  通过有效降低成本和提升产品质量,戴卡捷力生产的轮毂以物美价廉的优势赢得了市场。目前,该公司轮毂在全国市场占有率超过60%,产品主要供应一汽大众、东风日产、长安铃木、广州本田等汽车制造企业,部分产品还出口。

  李孟德表示,除目前已经投产的全市首条全自动轮毂生产线以外,戴卡捷力今年底还将形成两条同样的生产线投产,到时该公司将达到年产390万个轮毂的产能。

  传统产业转型升级

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